تفسیر چهار فناوری کلیدی ساخت مدل، مشکلات ارتعاش، کاربرد پوشش و ریختن برای استفاده بعدی ذخیره کنید.

فناوری ریخته گری فوم گمشده، به عنوان یک روش شکل دهی تقریباً استاتیک برای ریخته گری، در سال های اخیر به سرعت توسعه یافته است. در کشورهای خارجی با توجه به تکمیل و راه اندازی پی در پی خطوط تولید فوم ریخته گری مکانیزه و اتوماتیک و مزایای اقتصادی و اجتماعی قابل توجه ایجاد شده، فناوری ریخته گری فوم از دست رفته سرزندگی بالایی از خود نشان داده است.

اگرچه استفاده از فناوری ریخته گری فوم گمشده در کشور من مدتی پیش پیشرفت کندی داشته است، اما در سال های اخیر به سرعت توسعه یافته است. به خصوص به دلیل سرمایه گذاری کم در تجهیزات ریخته گری فوم از دست رفته و مسیر کوتاه فرآیند، بسیاری از شرکت های اصلی ریخته گری کوچک و متوسط ​​به طور فزاینده ای از این فناوری استفاده می کنند. با این حال برخی از شرکت ها به برخی از مسائل عملیاتی توجه نمی کنند و در نتیجه مشکلاتی در فرآیند تولید ایجاد می شود که تاثیر زیادی بر کیفیت ریخته گری ها دارد.

1-مدل سازی

در فرآیند ریخته گری فوم گم شده، ساخت مدل پیوند بسیار مهمی است. انتخاب مواد اولیه EPS، فناوری پردازش مدل، دقت ابعادی، چگالی مدل، کنترل عواملی مانند میزان محصولات پیرولیز در هنگام ریختن، پیش نیازهای دستیابی به ریخته گری با کیفیت بالا است. در حال حاضر چندین راه برای ایجاد مدل برای شرکت های کوچک و متوسط ​​وجود دارد:

(1) از ورق های EPS بسته بندی بریده و چسبانده شده است.

(2) قالب های خود را بسازید و به کارخانه های خارجی بسپارید تا آنها را پردازش کنند.

(3) تجهیزات پیش شکل دهی ساده خود را بسازید.

هنگام ساخت مدل ها با استفاده از روش فوق، یک پدیده رایج عدم توجه به تغییر تراکم الگو وجود دارد. به خصوص هنگامی که مدل برای پردازش به یک کارخانه بیرونی سپرده می شود، کنترل رطوبت آسان نیست. اغلب اتفاق می افتد که آهن مذاب هنگام ریختن از دروازه به عقب پاشیده می شود یا ریخته گری دارای عایق سرد، ریختن ناکافی و غیره است. به همین دلیل تراکم مدل باید در فرآیند تولید بررسی شود و زمان خشک شدن مدل افزایش یابد. پس از انتخاب دانه های EPS از طریق آزمایش های فرآیندی، تولید کننده مواد خام را نمی توان به دلخواه تغییر داد. برای کنترل مهره ها در زمان پیش تولید باید از ابزار توزین استفاده شود. چگالی ذرات، تغییر روش کنترل چگالی مهره بر اساس تجربه دستی؛ پس از اتخاذ روش فوق، مشکل حل شد.

2. مشکلات ارتعاش

فشرده سازی ارتعاش یکی از چهار فناوری کلیدی ریخته گری فوم از دست رفته است. عملکرد ارتعاش این است که باعث می شود ماسه خشک به صورت پویا در جعبه ماسه جریان یابد، پر شدن و تراکم ماسه خشک را بهبود می بخشد و از نقص ریخته گری جلوگیری می کند. هنگام ارتعاش شن و ماسه خشک برای پر کردن، وضعیت ایده آل این است که ماسه خشک در طول فرآیند ارتعاش به طور منظم جریان داشته باشد و بدون تغییر شکل مدل، تمام قسمت های مدل را به طور یکنواخت پر کند، به طوری که ماسه قالب گیری در جعبه ماسه بالاترین را به دست آورد. و تراکم پر شدن یکنواخت تر.

میزهای ارتعاشی ریخته گری فوم گمشده شرکت های کوچک و متوسط ​​عمدتاً تجهیزات خود ساخته هستند. در هنگام ارتعاش، شایع ترین پدیده به دلیل عملکرد نامناسب ارتعاش است که منجر به تغییر شکل الگو، ترک خوردن لایه رنگ و غیره می شود و در نتیجه باعث ایجاد عیوب ریخته گری مربوطه می شود. برخی از میزهای ارتعاشی خود مستعد تغییر شکل به دلیل نیروی تحریک بیش از حد و بلوک های پلاریزه نامتعادل همان گروه از موتورها هستند. برای این منظور، نیروی تحریک، دامنه و زمان ارتعاش باید به طور عمده تنظیم شود. برای ریخته گری با اندازه های بزرگتر و ساختارهای ساده، لرزش سه بعدی شش موتور را می توان به ارتعاش عمودی یا افقی موتورهای دوگانه تغییر داد. به ویژه ابزار تشخیص ارتعاش هر پارامتر از پلت فرم آزمایش و تنظیم می شود تا نیازهای طراحی را برآورده کند.

3. در استفاده از رنگ مشکلاتی وجود دارد

در فرآیند ریخته گری فوم از دست رفته، استفاده از پوشش ها می تواند سفتی و استحکام الگو را بهبود بخشد، الگوی EPS را از قالب جدا کند و از چسبندگی شن و ماسه و فروپاشی قالب جلوگیری کند. در طول فرآیند ریخته‌گری، محصولات تجزیه در دمای بالا از الگوی مجاز می‌شوند تا به موقع و صاف از طریق پوشش تخلیه شوند. پوشش ها عموماً از مواد نسوز، چسباننده، مواد تعلیق کننده و غیره تشکیل شده اند. نسبت هر جزء تأثیر زیادی بر عملکرد پوشش دارد.

با این حال، برخی از شرکت ها در مورد نقش ترکیب پوشش چندان واضح نیستند و خودسرانه فرمول پوشش و فرآیند آماده سازی را تغییر می دهند و یا به دلیل عدم وجود یک جزء خاص به تهیه و استفاده از آن ادامه می دهند و در نتیجه عملکرد پوشش به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. ; برخی از شرکت ها در فرآیند غوطه وری و خشک کردن الگو مشکل دارند. گاهی اوقات به منظور کوتاه کردن زمان، پوشش بعدی غوطه وری قبل از خشک شدن اولین پوشش انجام می شود که در نتیجه داخل مدل کاملاً خشک نشده و حاوی رطوبت است. در تابستان فقط از روش خشک کردن استفاده می شود و در این فرآیند ناپایداری وجود دارد و در نتیجه اسپری پشتی ایجاد می شود یا در حین ریختن منافذ ایجاد می شود. ضخامت پوشش با توجه به ریخته گری های مختلف، دمای ریختن و سر فشار آهن مذاب تغییر نمی کند.

تنها با توجه و رفع ایرادات فوق و کار بر روی جزییات عملیات هیچ عیوب ریخته گری ناشی از پوشش ایجاد نخواهد شد.

4. مشکلاتی در فرآیند ریختن وجود دارد

در حین ریختن ریخته گری فوم از دست رفته، به منظور تخلیه گاز و باقیمانده تبخیر الگو، اسپرو باید از ارتفاع کافی برخوردار باشد تا فلز مذاب دارای سر فشار کافی برای فشار دادن جریان فلز مذاب برای پر شدن پایدار و سریع قالب باشد و اطمینان حاصل شود که سطح ریخته گری کامل و شفاف است. در عمل، برخی از شرکت ها از فنجان اسپرو اصلی برای ریخته گری شن و ماسه استفاده می کنند. به دلیل اندازه کوچک آن، جریان ناپایدار مایع مستعد ریزش قطعه کار است. به منظور اطمینان از وجود جریان کافی برای حفظ جریان فرآیند ریختن و ایجاد سریع فشار شروع، می توان از یک فنجان اسپرو بزرگتر استفاده کرد. اسپرو را توخالی می‌کنند تا پاشش مجدد گاز کاهش یابد و فشار در ابتدای ریختن افزایش یابد. سر.

ریخته گری فوم گم شده از قالب گیری ارتعاشی ماسه خشک با فشار منفی استفاده می کند. هنگام قالب گیری با استفاده از این روش، استحکام قالب بسیار بیشتر از استحکام ماسه سبز است. استفاده از فشار منفی می‌تواند پایداری قالب ریخته‌گری را بهبود بخشد و محصولات تجزیه در اثر حرارت و گاز را که هنگام تبخیر شدن قالب تولید می‌شوند، به سرعت حذف کند. با این حال، برخی از کارخانه ها در طول فرآیند تولید، تنها به رعایت فشار منفی سطحی قبل از ریختن توجه می کنند، اما اغلب تغییرات فشار منفی در فرآیند ریخته گری را نادیده می گیرند و در نتیجه عیوب ریخته گری ایجاد می شود. این مشکل را می توان با تنظیم فشار منفی در طول فرآیند ریختن با توجه به اندازه ریخته گری و مقدار محصولات پیرولیز به خوبی حل کرد.

متداول‌ترین روش ریخته‌گری، ریخته‌گری با ماسه است و پس از آن روش‌های ریخته‌گری ویژه، مانند ریخته‌گری در قالب فلز، ریخته‌گری سرمایه‌گذاری، ریخته‌گری قالب گچی و غیره. قالب های ماسه ای، قالب های فوم گم شده و غیره

اصول انتخاب روش های ریخته گری:

1. ریخته گری شن و ماسه ترجیح داده می شود. دلیل اصلی آن این است که در مقایسه با سایر روش های ریخته گری، ریخته گری شن و ماسه دارای هزینه کم، فرآیند تولید ساده و چرخه تولید کوتاه است. هنگامی که نوع مرطوب نمی تواند الزامات را برآورده کند، از نوع ماسه خشک سطح ماسه رسی، نوع ماسه خشک یا سایر انواع ماسه استفاده کنید. وزن ریخته‌گری‌های تولید شده توسط ریخته‌گری با ماسه سبز خاکی می‌تواند از چند کیلوگرم تا ده‌ها کیلوگرم متغیر باشد، در حالی که ریخته‌گری‌های تولید شده توسط قالب خشک رسی می‌تواند ده‌ها تن وزن داشته باشد.

2 روش ریخته گری باید برای دسته تولید مناسب باشد. روش های ریخته گری مانند ریخته گری کم فشار، ریخته گری تحت فشار و ریخته گری گریز از مرکز به دلیل تجهیزات و قالب های گران قیمت فقط برای تولید انبوه مناسب هستند.

3. روش مدل سازی باید برای شرایط کارخانه مناسب باشد.

به عنوان مثال، در تولید قطعات ریخته‌گری مانند تخت‌های ماشین ابزار بزرگ، معمولاً از روش قالب‌گیری هسته، بدون ساختن الگوها و جعبه‌های شنی استفاده می‌شود و هسته در گودال مونتاژ می‌شود. در حالی که سایر کارخانه ها از روش قالب گیری جعبه شنی برای ساختن الگوها استفاده می کنند. شرکت های مختلف شرایط تولید متفاوتی دارند (از جمله تجهیزات، سایت ها، کیفیت کارکنان و غیره)، عادات تولید و تجربه انباشته شده. بر اساس این شرایط، باید در نظر بگیریم که چه محصولاتی مناسب هستند و چه محصولاتی مناسب نیستند (یا نمی توان) را در نظر گرفت

4. الزامات دقت و هزینه ریخته گری باید در نظر گرفته شود.

نقص و پیشگیری در عملیات حرارتی قالب

1. نقاط نرمی روی سطح قالب وجود دارد

روی سطح قالب پس از عملیات حرارتی لکه های نرمی ایجاد می شود که بر مقاومت سایشی قالب تاثیر گذاشته و طول عمر قالب را کاهش می دهد.

(1) علل

قبل از عملیات حرارتی، پوسته های اکسید، لکه های زنگ زدگی و کربن زدایی جزئی روی سطح قالب وجود دارد. پس از کوئنچ و حرارت دادن، محیط خنک کننده و کوئنچ به درستی انتخاب نمی شود و ناخالصی ها یا پیری بیش از حد در محیط کوئنچ وجود دارد.

(2) اقدامات پیشگیرانه

پوسته های اکسید و لکه های زنگ زدگی باید قبل از عملیات حرارتی قالب حذف شوند. سطح قالب باید در هنگام کوئنچ و حرارت دادن به خوبی محافظت شود. کوره های برقی وکیوم، کوره های حمام نمک و کوره های اتمسفر محافظ باید تا حد امکان برای گرمایش استفاده شود. هنگام خنک کردن پس از کوئنچ و حرارت دادن، باید یک محیط خنک کننده مناسب انتخاب شود و محیط خنک کننده ای که برای مدت طولانی استفاده می شود باید مکرراً فیلتر شود یا مرتباً تعویض شود.

​

2. ساختار ضعیف قالب قبل از عملیات حرارتی

ساختار کروی شده نهایی قالب درشت و ناهموار است، کروی شدن ناقص است و ساختار دارای کاربیدهای مشبک، کمربند و زنجیر مانند است که پس از خاموش شدن، قالب را مستعد ترک می‌کند و باعث می‌شود که قالب دچار شکستگی شود. قراضه.

(1) علل

ساختار اصلی مواد فولادی قالب دارای تفکیک شدید کاربید است. فرآیند آهنگری ضعیف، مانند دمای بیش از حد گرمایش آهنگری، تغییر شکل کوچک، دمای توقف آهنگری بالا، سرعت خنک شدن آهسته پس از آهنگری و غیره، ساختار آهنگری را درشت می کند و دارای کاربیدهای شبکه، نوار و زنجیره است که باعث بازپخت کروی می شود. از بین بردن دشوار است. فرآیند بازپخت کروی ضعیف، مانند دمای بازپخت بسیار بالا یا بسیار پایین، زمان بازپخت همدما کوتاه و غیره، می‌تواند باعث ساختار ناهموار آنیلینگ کروی یا کروی شدن ضعیف شود.

(2) اقدامات پیشگیرانه

به طور کلی، مواد فولادی قالب با کیفیت خوب باید تا حد امکان بر اساس شرایط کاری قالب، اندازه دسته تولیدی و خواص سخت کنندگی خود ماده انتخاب شوند. فرآیند آهنگری را بهبود بخشید یا از عملیات حرارتی آماده سازی نرمال استفاده کنید تا ناهمگنی کاربیدها و کاربیدهای شبکه و زنجیره در مواد خام را از بین ببرید.

فولادهای قالب پر کربن با تفکیک شدید کاربید که نمی توانند آهنگری شوند، می توانند تحت عملیات حرارتی تصفیه محلول جامد قرار گیرند. برای فرموله کردن مشخصات صحیح فرآیند بازپخت کروی برای قالب فورج شده، می توان از عملیات حرارتی کوئنچ و تمپر و بازپخت کروی یکنواخت سریع استفاده کرد. برای اطمینان از یکنواختی دمای پایه قالب در کوره، کوره را به طور منطقی نصب کنید.

3. ترک های خاموش کننده در قالب ایجاد می شود

ترک‌های قالب پس از خاموش شدن، بزرگ‌ترین عیب در فرآیند عملیات حرارتی قالب است که باعث می‌شود قالب فرآوری‌شده از بین برود و زیان زیادی به تولید و اقتصاد وارد کند.

(1) علت وقوع

مواد قالب دارای جداسازی شدید کاربید شبکه است. پردازش مکانیکی یا تنش های تغییر شکل پلاستیک سرد در قالب وجود دارد. عملیات عملیات حرارتی نامناسب (گرمایش یا سرمایش خیلی سریع، انتخاب نامناسب محیط خنک کننده خاموش کننده، دمای خنک کننده خیلی پایین، زمان خنک سازی خیلی طولانی و غیره).

قالب دارای اشکال پیچیده، ضخامت ناهموار، گوشه های تیز و سوراخ های رزوه ای است که باعث ایجاد تنش حرارتی بیش از حد و تنش ساختاری می شود. دمای گرمایش خاموش کردن بیش از حد بالا است که باعث گرم شدن بیش از حد یا سوختن بیش از حد شود. تمپر بعد از خاموش کردن به موقع نیست یا زمان تلطیف و حفظ حرارت کافی نیست. در حین کار مجدد، کوئنچ و حرارت دادن، قطعات بدون بازپخت میانی دوباره گرم و کوئنچ می شوند. عملیات حرارتی، فرآیند سنگ زنی نامناسب. در طول EDM پس از عملیات حرارتی، تنش‌های کششی و ریزترک‌های زیادی در لایه سخت‌شده ایجاد می‌شود

(2) اقدامات پیشگیرانه

Strictly control the inherent quality of the mold raw materials, improve the forging and spheroidizing annealing process, eliminate network, ribbon, and chain carbides, and improve the uniformity of the spheroidized structure. After mechanical processing or cold plastic deformation, the mold should be stress-relieved annealed (>600 درجه) و سپس حرارت داده و خاموش می کنیم. برای قالب‌هایی با اشکال پیچیده، باید از آزبست برای بستن سوراخ‌های رزوه‌شده، بسته‌کردن بخش‌های خطرناک و نواحی با دیواره‌های نازک و استفاده از کوئنچ درجه‌بندی شده یا کوئنچ همدما استفاده کرد.

هنگام کار مجدد یا نوسازی قالب ها، بازپخت یا تلطیف در دمای بالا مورد نیاز است. در هنگام کوئنچ و حرارت دادن باید از پیش گرمایش استفاده کرد، در هنگام سرد شدن باید اقدامات پیش خنک کننده انجام شود و محیط خاموش کننده مناسب باید انتخاب شود. برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد قالب و سوزاندن بیش از حد، دما و زمان گرمایش خاموش کردن باید به شدت کنترل شود.

قالب پس از خاموش شدن باید به موقع دم کرده و زمان حفظ حرارت کافی باشد. قالب های پیچیده با آلیاژ بالا باید 2-3 بار حرارت داده شوند. فرآیند سنگ زنی مناسب و چرخ سنگ زنی مناسب را انتخاب کنید. فرآیند EDM قالب را بهبود بخشید و تنش زدایی و تعدیل را انجام دهید.

​

4. ساختار قالب پس از خاموش شدن درشت می شود

ساختار درشت قالب پس از خاموش شدن به طور جدی بر خواص مکانیکی قالب تأثیر می گذارد. در صورت استفاده، قالب شکسته می شود و به طور جدی عمر مفید قالب را تحت تاثیر قرار می دهد.

(1) علت وقوع

مواد فولادی قالب اشتباه گرفته می شوند و دمای واقعی خاموش کردن فولاد بسیار کمتر از دمای خاموش کردن مورد نیاز مواد قالب است (مانند فولاد GCr15 به عنوان فولاد 3Cr2W8V). فرآیند کروی سازی صحیح قبل از خاموش شدن فولاد انجام نشد و در نتیجه ساختار کروی ضعیفی ایجاد شد. دمای گرمایش خاموش کردن خیلی زیاد است یا زمان نگهداری خیلی طولانی است. قرار دادن نامناسب در کوره ممکن است باعث گرم شدن بیش از حد در نزدیکی الکترودها یا عناصر گرمایش شود. برای قالب هایی با تغییرات سطح مقطع زیاد، انتخاب نادرست پارامترهای فرآیند گرمایش خاموش کننده باعث گرم شدن بیش از حد مقاطع نازک و گوشه های تیز می شود.

(2) اقدامات پیشگیرانه

مواد فولادی باید قبل از ورود به انبار به شدت بررسی شوند تا از سردرگمی و قرارگیری تصادفی مواد فولادی جلوگیری شود. آهنگری صحیح و بازپخت کروی باید قبل از کوئنچ قالب انجام شود تا از ساختار کروی خوب اطمینان حاصل شود. مشخصات فرآیند گرمایش و خاموش کردن قالب را به درستی فرموله کنید و دمای گرمایش خاموش و زمان نگهداری را به شدت کنترل کنید. ابزارهای اندازه گیری دما را به طور مرتب بررسی و کالیبره کنید تا از عملکرد طبیعی دستگاه ها اطمینان حاصل کنید. هنگام گرم کردن در کوره، فاصله مناسب را از الکترودها یا عناصر گرمایشی حفظ کنید.