کاربیدهای بزرگ بلوکی یا مشبک در لایه های کربوریزه
علل نقص:
غلظت بیش از حد کربن سطحی:
میزان قطره بیش از حد در کربورسازی از نوع قطره ای.
گاز غنیسازی بیش از حد در کربنسازی اتمسفر کنترلشده.
محتوای سیانید بالا در کربورسازی مایع حمام نمک.
سرعت خنک شدن آهسته پس از تخلیه کوره.
اقدامات متقابل:
کاهش غلظت کربن سطحی:
در مرحله انتشار میزان چکه را کاهش دهید و در دوره انتشار کمی رطوبت را افزایش دهید.
در مرحله کربورسازی میزان چکه را کاهش دهید.
کاهش عامل کربن ساز در کربورسازی جامد.
کاهش محتوای سیانید در کربورسازی مایع.
در طول تابستان، از خنک کننده جریان هوا برای کمک به خنک شدن سریعتر پس از تخلیه استفاده کنید.
دمای کوئنچ را 50 تا 80 درجه افزایش دهید و زمان نگهداری را افزایش دهید.
کوئنچ مضاعف، عادی سازی + کوئنچ، یا نرمال سازی + تمپرینگ با دمای بالا و سپس کوئنچ و تمپرینگ را انجام دهید.
آستنیت مازاد باقیمانده در لایه کربوره
علل نقص:
آستنیت پایدار با محتوای کربن و عناصر آلیاژی بالا.
تلطیف تاخیری باعث تثبیت حرارتی آستنیت می شود.
خنک شدن آهسته پس از تمپر.
اقدامات متقابل:
از غلظت بیش از حد کربن سطحی خودداری کنید.
دمای خاموش کردن یا گرم کردن مجدد را کاهش دهید تا اطمینان حاصل شود که محتوای فریت در هسته کمتر یا برابر درجه 3 است.
خنک سازی سریع را پس از دمپر کردن در دمای پایین انجام دهید.
پس از تمپر کردن در دمای بالا، دوباره گرم کنید، خاموش کنید، یا عملیات برودتی را انجام دهید.
کربن زدایی سطح
علل نقص:
پتانسیل کم کربن در گاز کوره در مراحل بعدی کربن سازی گاز.
سرعت خنک شدن آهسته پس از کربورسازی جامد.
خنک شدن طولانی مدت هوا پس از کربورسازی.
عدم وجود خنک کننده محافظ در گودال خنک کننده.
گرمایش هوا در کوره ها بدون اتمسفر محافظ در هنگام خاموش کردن.
اکسید زدایی ناقص در گرمایش حمام نمک.
اقدامات متقابل:
از یک محیط با پتانسیل کربن مناسب برای پر کردن استفاده کنید.
بعد از کوئنچ شات پینینگ انجام دهید.
لایه های کربن زدایی شده را آسیاب کنید. قطعات بزرگتر ممکن است اجازه دهند لایههای کربنزدایی تا 0.02 میلیمتر وجود داشته باشد.
تشکیل بینیت (ساختار سیاه) در لایه کربوره
علل نقص:
محتوای اکسیژن بالا در محیط های کربور کننده: اکسیژن در مرزهای دانه پخش می شود، اکسیدهای کروم، منگنز و سی را تشکیل می دهد، عناصر آلیاژی را تخلیه می کند و سختی پذیری را کاهش می دهد.
اقدامات متقابل:
ترکیب گاز کوره را برای کاهش محتوای اکسیژن کنترل کنید.
شات پینینگ را به عنوان یک درمان انجام دهید.
ظرفیت خنک کننده متوسط خاموش کننده را افزایش دهید.
فریت بیش از حد در هسته، که منجر به سختی ناکافی می شود
علل نقص:
دمای خاموش شدن پایین
گرم کردن مجدد ناکافی یا زمان نگهداری ناکافی در هنگام خاموش کردن.
وجود فریت حل نشده در هسته
تشکیل محصولات تجزیه آستنیت در هسته.
اقدامات متقابل:
طبق روش های استاندارد دوباره گرم کنید و خاموش کنید.
دمای کوئنچ را کمی افزایش دهید و زمان نگهداری را افزایش دهید.
عمق لایه کربوره ناکافی
علل نقص:
دمای پایین کوره و زمان نگهداری ناکافی.
غلظت کم عامل کربور کننده
نشتی کوره.
ترکیب غیرعادی حمام نمک در حین کربورسازی مایع.
بار بیش از حد کوره.
اکسیداسیون یا رسوب کربن بر روی سطوح قطعات.
اقدامات متقابل:
دمای کربورسازی، زمان، میزان چکه و آب بندی کوره را تنظیم کنید.
به طور منظم ترکیب نمک و تجهیزات را بررسی کنید.
قطعات را قبل از کربوره کردن کاملا تمیز کنید.
اگر لایه خیلی نازک است، با سرعت پر کردن 0.1 میلیمتر در ساعت، کربنسازی تکمیلی را انجام دهید.
عمق لایه کربوره ناهموار
علل نقص:
دمای کوره ناهموار
گردش اتمسفر ضعیف در کوره.
کربن سیاه روی سطح رسوب می کند.
تفاوت دما در جعبه های کربور کننده جامد یا عامل کربور کننده ناهموار.
زنگ زدگی، لکه های روغن، یا ناهمواری سطح روی قطعات.
تعلیق یا تراکم بسته بندی ناهموار قطعات.
ساختار نواری در مواد اولیه
اقدامات متقابل:
قطعات را قبل از کربوره کردن کاملا تمیز کنید.
رسوبات کربن کوره را حذف کنید.
قطعات را به طور مساوی با فواصل مساوی در هنگام بارگیری بچینید.
به طور منظم یکنواختی دمای کوره را بررسی کنید.
اطمینان حاصل کنید که مواد خام فاقد ساختار نواری هستند.
جو و شرایط کوره را به طور مداوم نظارت کنید.
سختی سطح پایین
علل نقص:
غلظت کربن سطح پایین
میزان بالای آستنیت باقیمانده روی سطح
تشکیل ساختار بینیت.
دمای خاموش شدن بالا، باعث انحلال بیش از حد کربن در آستنیت می شود.
دمای خاموش شدن پایین، در نتیجه کربن کافی در مارتنزیت وجود ندارد.
دمای معتدل بیش از حد.
اقدامات متقابل:
در صورت نیاز غلظت کربن را دوباره پر کنید.
بعد از تمپر کردن در دمای بالا، قطعات را با آستنیت باقیمانده بالا گرم و خاموش کنید.
برای سازه های بینیت، گرم کردن مجدد و خاموش کردن را انجام دهید.
از روش های عملیات حرارتی سخت پیروی کنید.
خوردگی و اکسیداسیون سطحی
علل نقص:
ناخالصیهایی مانند آب، گوگرد و سولفاتها در مواد کربورکننده.
نشت گاز کوره یا بقایای نمک مذاب پس از کربورسازی مایع.
تخلیه در دمای بالا بدون حفاظت کافی.
تمیز کردن ناکافی پس از درمان حمام نمک.
سطوح کثیف قطعات
اقدامات متقابل:
از عوامل کربور کننده خالص استفاده کنید و ترکیب حمام نمک را کنترل کنید.
به طور منظم مهر و موم کوره را بازرسی کنید.
پس از درمان به سرعت قطعات را تمیز و بشویید.
رویه های عملیاتی دقیق را دنبال کنید.
ترک خوردگی در قطعات کربوریزه
علل نقص:
خنک شدن ناهموار باعث ایجاد استرس در طول تبدیل می شود.
آستنیت باقی مانده در زیر بینیت در مراحل سرد شدن بعدی به مارتنزیت تبدیل می شود و باعث ایجاد تنش کششی می شود.
سرعت سرد شدن بیش از حد در هنگام خاموش کردن یا اشکال پیچیده قطعات.
عناصر کمیاب بالا (Mo، B) سختی پذیری را بیش از حد افزایش می دهند.
اقدامات متقابل:
خنک شدن آهسته پس از کربورسازی برای اطمینان از تبدیل کامل پرلیتی.
برای به دست آوردن مارتنزیت + آستنیت باقیمانده در حالی که استرس را کاهش می دهد، خنک سازی را پس از کربورسازی تسریع کنید.
سرعت خنک شدن را در حین کوئنچ کاهش دهید یا دمای محیط کوئنچ را برای قطعات مستعد ترک افزایش دهید.