با 30،000 ریخته گری در سراسر کشور، ما خدمات سفارش خرید رایگان را برای شرکت های تهیه ریخته گری ارائه می دهیم. ما شرکتهای ریختهگری را بر اساس دادههای کلان اطلاعات تدارکات ریختهگری بهطور دقیق مطابقت میدهیم، و به طور موثر به شرکتهای تهیهکننده ریختهگری کمک میکنیم تا مشکلات طولانی مدت تامینکنندگان ناپایدار، هزینههای بالای توسعه شرکای جدید، و کانالهای معتبر محدود از منبع را حل کنند.
5 محتوای اصلی
حساب رسمی
1. چگونه با استحکام پوشش ناکافی برخورد کنیم؟
دو حالت وجود دارد که استحکام پوشش کافی نیست: یکی استحکام خشک شدن معمولی و دیگری استحکام پس از شستشو در دمای بالا. این دو قابل تعویض نیستند. قدرت خشک کردن معمولی بالا ≠ استحکام در دمای بالا. سوء تفاهم باعث دردسر می شود.
(1) سه دلیل برای استحکام خشک کردن ناکافی وجود دارد:
یکی عدم عملکرد افزودنی، دوم مقدار ناکافی مواد افزودنی اضافه شده و سوم مشکل پودر سنگدانه. درک دو مورد اول آسان است، اما دومی ممکن است به طور کلی قابل درک نباشد. موارد زیر به مشکل پودر سنگدانه می پردازد.
① همان پودر سنگدانه خیلی درشت یا خیلی ریز است که بر استحکام پوشش پس از خشک شدن تأثیر می گذارد. بهترین محدوده انتخاب مش 180-250 است.
② پودر سنگدانه سبک (وزن مخصوص سبک) اغلب به اندازه پودر سنگدانه های سنگین قوی نیست زیرا چگالی پوشش تشکیل شده توسط آن کمی بدتر است. حجم و پوشش آن به وضوح در یک وزن متفاوت است.
③ برخی از پودرهای سنگدانه به طور جدی استحکام خشک پوشش را تضعیف می کنند زیرا حاوی عناصر مضر خاصی مانند CaO، MgO و حتی برخی از اجزای غیرقابل توضیح هستند. هر چه محتوی بالاتر باشد، استحکام پوشش کمتر است و هر چه دوغاب بیشتر ذخیره شود، استحکام آشکارتر کاهش می یابد.
(2) استحکام ناکافی در دمای بالا ریشه در عملکرد ضعیف مواد افزودنی دارد
پوششهای ریختهگری معمولی تقریباً همه یک اشتراک کشنده دارند - آنها نمیتوانند برای مدت طولانی در برابر فرسایش در دمای بالا مقاومت کنند. آنها اغلب نمی توانند 1600 درجه را برای بیش از 40 ثانیه تحمل کنند، پس چرا به کانال های ریختن لوله چینی نیاز داریم؟ راه حل واقعی برای این مشکل نسوز بودن پودر سنگدانه نیست، بلکه استحکام در دمای بالا ماده افزودنی است: و هر چه دما در محدوده دمای ریختن بالاتر باشد، قوی تر و سخت تر است. به این کار سرامیکی شدن در دمای بالا گفته می شود که بهتر از عملکرد لوله های سرامیکی در دمای بالا است.
2. چگونه با حباب در دوغاب پوشش برخورد کنیم؟
دلایل ایجاد حباب:
① اجزایی در رنگ وجود دارد که واکنش شیمیایی برای تولید حباب می دهند، مانند CaO در پودر الیوین و بوکسیت.
② دوغاب رنگ مستعد تخمیر و حباب است. حباب ها به این دلیل ایجاد می شوند که مواد افزودنی خاصیت ضد خوردگی ندارند و خود مواد افزودنی تخمیر باکتریایی در آب ایجاد می کنند.
③ عملکرد نامناسب هم زدن باعث می شود که گاز موجود در شکاف های پودر افزودنی تخلیه نشود و حباب ایجاد کند.
راه حل - اگر منبع حباب ها را درک کنید، جهت حذف ساده است:
① با احتیاط از سنگدانه های حاوی مواد مضر زیادی مانند CaO استفاده کنید - ابتدا با آب خیس کنید و سپس برای هم زدن مواد افزودنی اضافه کنید.
② هم زدن "ضخیم" برای از بین بردن حباب ها بسیار مفید است. هم زدن غلیظ شبیه به غلتاندن است. در اصل، اصطکاک و اکستروژن بین ذرات پودر خیس شده (گروه ها) را افزایش می دهد و در نتیجه خیس شدن پودر توسط آب را تقویت می کند. اگر پودر 100% خیس شده باشد، جایی برای مخفی شدن گاز وجود ندارد. وقتی کاملا هم زد، آب اضافه کنید تا غلظت مورد نیاز تنظیم شود و ماندن حباب ها در دوغاب کار آسانی نیست. اگر آن را "نازک" هم بزنید، هنگامی که مواد افزودنی و آب ابتدا یک کلوئید تشکیل می دهند، گاز موجود در "گروه پودر" نمی تواند تخلیه شود. دوغاب به شکل کلوئید است. حبابی به بزرگی ماش توسط یک کلوئید با چسبندگی قوی احاطه شده است. چگونه کف زدا می تواند از "کلوئید" عبور کند تا حباب کوچک را خارج کند؟ آسان نیست. دوغاب پوشش یک سیال نیوتنی نیست. این کار بیهوده را انجام نده کف زدا بوی وحشتناکی می دهد. به اصطلاح کف زدایی که در بسیاری از مقالات توصیه می شود چیزی جز n-butanol، n-pentanol و مانند آن نیست. افزودن آنها به دوغاب پوشش نه تنها باعث از بین رفتن کف نمی شود، بلکه عملکرد پوشش را به شدت بدتر می کند و بوی بسیار تحریک کننده ای دارد. در استفاده از به اصطلاح کف زدا اشتباه نکنید.
3. چگونه ترک خوردگی پوشش ریخته گری فوم از دست رفته را پس از خشک شدن حل کنیم؟
علاوه بر استحکام ضعیف و مقاومت در برابر ترک مواد افزودنی که نمی توانند بر نیروی انقباض در هنگام خشک شدن غلبه کنند، 6 عامل دیگر نیز وجود دارد که باعث ترک خوردن رنگ در هنگام خشک شدن می شود:
① پودر سنگدانه خیلی ریز است یا دارای ترکیبات نامطلوب زیادی است (مانند مواد خام بوکسیت و غیره).
② نرخ انقباض پودر سنگدانه پس از نفوذ آب در طول خشک شدن بسیار زیاد است (مانند بنتونیت).
③ دمای خشک شدن ناپایدار (مانند قرار گرفتن در معرض مستقیم خورشید، اما خنک در سایه).
④ ضخامت رنگ بسیار متفاوت است (مانند تجمع ضخیم در گوشه ها، و بسیار نازک در هر دو طرف، شبیه به ترک خوردگی انقباض اتصالات داغ ریخته گری).
⑤ فوم به طور کامل بالغ نشده است و سه تغییر شکل در طول فرآیند خشک کردن رخ می دهد.
⑥ سرعت جریان هوای داغ خیلی سریع است و در نتیجه تنش های خشک شدن متفاوتی در قسمت های مختلف ایجاد می شود (مانند بادهای شدید زیر آفتاب سوزان یا دمای بالا و همرفت قوی در اتاق خشک کن).
اقدامات پیشگیری از خشک شدن رنگ و ترک:
① بهبود مقاومت در برابر ترک مواد افزودنی (مانند افزایش محتوای الیاف مقاوم در برابر ترک).
② نرخ انقباض مواد افزودنی را کاهش دهید (فرمول را به طور منطقی تنظیم کنید).
③ پودر سنگدانه نباید خیلی ریز باشد یا نفوذپذیری هوا نباید خیلی کم باشد.
④ درجه حرارت در اتاق خشک کن باید متعادل باشد و استفاده از انرژی خورشیدی نباید به عنوان "باد و خورشید" ساده شود.
⑤ دوغاب در گوشه های قالب سفید نباید بیش از حد یا خیلی ضخیم جریان داشته باشد (برس نرم یا تغییر جهت جریان دوغاب).
⑥ قالب سفید باید به طور کامل خشک و بالغ شود.
⑦ دمای خشک کردن زیر 60 درجه کنترل می شود.
⑧ در صورت لزوم، 2 (~ 3٪ از سل سیلیس را می توان برای افزایش مقاومت در برابر ترک اضافه کرد.
⑨ مواد افزودنی ناشناخته، بایندرها و سایر مواد را به طور تصادفی انتخاب نکنید.
4. چرا رنگ ریخته گری فوم گم شده روی فیلم آویزان نمی شود؟
رنگ ریخته گری فوم از دست رفته به دلیل پوشش ضعیف روی قالب آویزان نمی شود. پوشش ضعیف باید از جنبه های مختلف بررسی شود:
① خود افزودنی پوشش دارای پوشش ضعیفی است که پذیرش آن آسان است.
② همان مواد افزودنی مانند سنگدانه های درشت به ناچار خواص پوشش ضعیفی خواهند داشت.
③ اگر غلظت بیش از حد رقیق باشد، همان افزودنیها و دانههای یکسان به ناچار خواص پوشش ضعیفی خواهند داشت.
④ مش سنگدانه یکسان اما وزن مخصوص سنگدانه های مختلف به ناچار خواص پوشش ضعیفی برای سنگدانه با وزن مخصوص بزرگتر خواهد داشت.
⑤ پوشش باید در حالت همزده یا روان استفاده شود. اگر برای مدت طولانی ثابت بماند، به ناچار خواص پوشش ضعیفی نسبت به حالت روان یا هم زده خواهد داشت.
⑥ پوششی که برای مدت طولانی تخمیر، فاسد یا کم آب و طبقه بندی شده باشد، به ناچار خواص پوشش ضعیفی خواهد داشت.
بنابراین، زمانی که خواص پوشش پوشش های ریخته گری فوم از دست رفته ایده آل نیست، ابتدا دلایل را بررسی کنید و سپس اقدامات متقابل انجام دهید.
بسیاری از مردم وزن مخصوص سنگدانه ها را نادیده می گیرند یا درک یک طرفه از آن دارند. به عنوان مثال، وزن مخصوص شن و ماسه مروارید 4-4.2g/cm3 است و وزن مخصوص پودر کوارتز تنها 2.2-2.4g/cm3 است. بدیهی است که اگر پودر سنگدانه 100% باشد، عملکرد پوشش بسیار ضعیف خواهد بود. بنابراین نسبت پودر سنگدانه هنگام تهیه پوشش نباید از 35 درصد بیشتر شود. یک سوء تفاهم در مورد مدرک Baume وجود دارد. درجه Baume=144.3-144.3/d، که در آن d چگالی دوغاب پوشش است. پودرهای سنگدانه های مختلف یا اندازه های مش مختلف پودر سنگدانه یکسان سازگاری آب کاملاً متفاوتی دارند، بنابراین مقادیر مختلف Baume اجتناب ناپذیر است. هر کارخانه مدرک Baume خود را دارد و هیچ پارامتر واحدی وجود ندارد. دنبالش نکن
